一、開機前準備

 

　　檢查設備：

 

　　檢查擠出機各部位連接是否牢固，包括螺桿、機筒、傳動裝置、加熱冷卻系統、電氣系統等。確保沒有松動、損壞或泄漏的情況。

 

　　檢查擠出機的潤滑系統，確保各潤滑點有足夠的潤滑油或潤滑脂。

 

　　檢查料斗內是否有異物，清理干凈后將所需的原材料加入料斗。

 

　　設定工藝參數：

 

　　根據生產產品的要求，設定擠出機的溫度、壓力、螺桿轉速等工藝參數。不同的原材料和產品可能需要不同的工藝參數，需要參考相關的工藝手冊或經驗數據進行設定。

 

　　預熱機筒：打開加熱系統，對機筒進行預熱。預熱溫度應根據原材料的特性和工藝要求進行設定，一般需要預熱到一定溫度后才能啟動螺桿。

 

　　二、開機操作

 

　　啟動擠出機：

 

　　當機筒預熱到設定溫度后，啟動擠出機的主電機，使螺桿開始旋轉。在啟動過程中，要注意觀察設備的運行情況，如有異常噪音、振動或電流異常等情況，應立即停機檢查。

 

　　啟動喂料裝置：當螺桿轉速穩定后，啟動喂料裝置，將原材料均勻地加入機筒內。喂料速度應根據螺桿轉速和生產要求進行調整，確保物料能夠順利地被螺桿輸送和塑化。

 

　　調整工藝參數：

 

　　在擠出機運行過程中，要密切關注工藝參數的變化，如溫度、壓力、螺桿轉速、喂料速度等。根據實際情況進行調整，確保設備運行在最佳狀態。

 

　　調整溫度：通過加熱和冷卻系統，控制機筒各段的溫度，使其保持在設定范圍內。如果溫度過高或過低，會影響物料的塑化效果和產品質量。

 

　　調整壓力：觀察擠出機的壓力顯示，通過調整螺桿轉速、喂料速度或機頭的阻力等方式，控制擠出壓力在合適的范圍內。壓力過高可能會導致設備損壞或產品質量問題，壓力過低則可能影響產品的密實度和尺寸精度。

 

　　調整螺桿轉速和喂料速度：根據生產要求和設備運行情況，調整螺桿轉速和喂料速度，以達到最佳的塑化效果和產量。

 

　　三、運行監控

 

　　觀察設備運行狀態：

 

　　在擠出機運行過程中，要定期觀察設備的運行狀態，包括螺桿的旋轉情況、傳動裝置的運行情況、加熱冷卻系統的工作情況等。如有異常情況，應及時停機檢查并排除故障。

 

　　觀察產品質量：定期檢查擠出產品的外觀質量、尺寸精度、物理性能等指標，如有問題應及時調整工藝參數或設備運行狀態。

 

　　記錄工藝參數：

 

　　在擠出機運行過程中，要記錄好各個工藝參數的變化情況，包括溫度、壓力、螺桿轉速、喂料速度、產量等。這些記錄可以為后續的生產調整和設備維護提供參考。

 

　　四、停機操作

 

　　停止喂料：

 

　　當生產任務完成或需要停機時，首先停止喂料裝置，讓螺桿繼續旋轉一段時間，將機筒內的剩余物料擠出。

 

　　降低螺桿轉速：

 

　　逐漸降低螺桿轉速，使擠出機的壓力和產量逐漸降低。在降低螺桿轉速的過程中，要注意觀察設備的運行情況，避免出現異常情況。

 

　　關閉加熱系統：

 

　　當螺桿轉速降低到一定程度后，關閉加熱系統，讓機筒自然冷卻。在冷卻過程中，要注意觀察機筒的溫度變化，避免溫度下降過快導致設備損壞。

 

　　停止螺桿旋轉：

 

　　當機筒溫度冷卻到一定程度后，停止螺桿旋轉，關閉擠出機的主電機。

 

　　清理設備：

 

　　停機后，清理擠出機的料斗、螺桿、機筒、機頭等部位，清除殘留的物料和雜質。清理過程中要注意安全，避免發生意外事故。

 

　　以上是擠出機的一般操作流程，不同類型的擠出機可能會有所差異，在實際操作中應根據設備的使用說明書和操作規程進行操作。